傳統(tǒng)瓶蓋檢測(cè)依賴人工目檢，但工人連續(xù)作業(yè)2小時(shí)后，誤檢率會(huì)飆升40%。視覺檢測(cè)設(shè)備通過“AI+物聯(lián)網(wǎng)”技術(shù)，不僅實(shí)現(xiàn)24小時(shí)無間斷檢測(cè)，還能實(shí)時(shí)生成質(zhì)量報(bào)告，助力企業(yè)精準(zhǔn)優(yōu)化生產(chǎn)流程。

技術(shù)亮點(diǎn)

深度學(xué)習(xí)賦能缺陷分類：

系統(tǒng)通過數(shù)萬張缺陷樣本訓(xùn)練，可自動(dòng)區(qū)分劃痕、崩牙、色差等20余類缺陷，分類準(zhǔn)確率達(dá)98%28。

中研贏創(chuàng)的AOI系統(tǒng)在瓶蓋檢測(cè)中，成功將算法迭代周期從3個(gè)月縮短至2周，適應(yīng)快速更新的產(chǎn)品線需求2。

全流程數(shù)據(jù)閉環(huán)

檢測(cè)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)上傳云端，企業(yè)可通過可視化看板監(jiān)控缺陷分布趨勢(shì)。例如，某飲料廠發(fā)現(xiàn)80%的歪蓋問題集中于某臺(tái)灌裝設(shè)備，針對(duì)性調(diào)試后缺陷率下降60%78。

數(shù)據(jù)對(duì)比

成本效益：單臺(tái)視覺檢測(cè)設(shè)備投入約50萬元，但可在1.5年內(nèi)通過節(jié)約人力與降低廢品率收回成本17。

環(huán)保貢獻(xiàn)：某礦泉水品牌年減少因缺陷瓶蓋導(dǎo)致的塑料浪費(fèi)超50噸，相當(dāng)于減少碳排放120噸8。

客戶見證

昊天宸科技為某功能性飲料企業(yè)定制檢測(cè)方案，3個(gè)月內(nèi)將客戶投訴率從0.8%降至0.05%，品牌復(fù)購率提升12%8。